Layout: el galpón y el orden de las máquinas

Libro 3, La planta completa · Parte I, Diseño de la planta · Capítulo 2. Índice del libro · Capítulo anterior: la planta como un flujo de materiales.

Al terminar este capítulo vas a poder:

1. Elegir la forma del flujo (en línea, en U o en L) a partir de los portones, la playa de camiones y las paredes de tu galpón.
2. Contar cuántas veces sube el material y ubicar cada máquina por su altura de carga y de descarga para que, después de cada subida, baje solo.
3. Dibujar el plano por zonas (recepción, proceso, expedición) con pasillos, espacios de mantenimiento y lugar para la próxima máquina.
4. Reconocer los errores de layout que después se pagan en transportadores, polvo y horas de autoelevador.

El caso: Agroindustrias Mitre

Hernán tiene un galpón de 15 por 30 metros a la salida de un pueblo del este tucumano. Lo usaba para guardar maíz en bolsas y una partidora con la que abastece a tambos y granjas avícolas de la zona. Este año dio el paso y compró una línea de balanceado en pellet: un molino de martillos de 11 kW, una mezcladora horizontal de 500 kg/h, una peletizadora de matriz plana de 260 mm y 15 kW, un enfriador de contraflujo, una zaranda, una balanza con cosedora, una noria de 3 t/h y dos sinfines de 100 mm. Quiere producir unas 4 toneladas por día en un turno de 8 horas.

El galpón tiene 6 metros libres bajo cabriada, piso de hormigón, un portón de 5 metros en el frente que da a la ruta y la pared del fondo pegada al lote del vecino: por ahí no entra un camión. Las máquinas llegan en tres semanas y antes hay que hacer las bases, traer la trifásica y pedir el tablero.

Hernán ya tenía el plano en la cabeza: el molino al fondo, porque hace ruido; la mezcladora junto al portón, porque pesa 1.300 kg y el camión la deja ahí; la peletizadora en el medio. Mónica, la encargada de planta, que viene de una fábrica de balanceado más grande, pidió una hoja cuadriculada y contó con el dedo: con ese orden el material sube y baja cinco veces y el autoelevador cruza la línea dos veces por viaje. "Antes de la primera base, dibujemos cómo baja el material", dijo. Este capítulo es ese dibujo.

Primero el flujo, después el plano

En el capítulo 1 dibujaste la planta como un flujo, del camión que descarga a la bolsa que sale. El layout es ese dibujo puesto en el piso, con medidas, y empieza por dónde entra y por dónde sale el material: eso lo fijan el terreno y los portones, y es lo único que no vas a poder mover después.

Hay tres formas básicas:

• Flujo en línea (en I). Entra por una punta y sale por la otra. Es la forma más simple: nada se cruza, los camiones de materia prima y los de producto no se encuentran, y la línea crece agregando metros al final. Pide un galpón con acceso por los dos extremos.
• Flujo en U. Entra y sale por el mismo lado. La línea sube por una mitad del galpón y vuelve por la otra. Es la forma natural de un galpón con un solo portón, y tiene una ventaja que no es menor: la recepción y la expedición quedan juntas, cerca de la playa, de la balanza y de la oficina.
• Flujo en L. Entra por el frente y sale por un lateral. Aparece cuando hay un portón de cada lado o cuando una parte del galpón ya está ocupada.

La regla para elegir es una sola: el material no vuelve atrás ni se cruza con otro material, y los camiones no entran al galpón. En el galpón de Hernán, con un portón en el frente y la pared del fondo contra el vecino, la decisión está tomada antes de empezar: flujo en U. Lo que hay que decidir es qué va en cada brazo de la U y qué hace de bisagra en el fondo.

La gravedad es el transportador más barato

Un sinfín, una noria o una cinta mueven material, consumen energía y lo maltratan un poco: cada uno es un motor, rodamientos, un punto por donde escapa polvo y una pieza que un día se para. Un ducto inclinado hace lo mismo sin motor, sin desgaste y sin romper el pellet.

De ahí sale el principio que ordena todo el capítulo: el material sube una vez y después baja solo por todas las etapas que la altura del galpón permita. Una planta bien dibujada se lee como una torre: arriba la tolva, abajo la máquina que come de ella, más abajo la que sigue, y al pie la bolsa. Las plantas grandes son torres de 20 o 30 metros justamente por esto: suben el material una vez con una noria y lo dejan caer por todas las etapas.

En un galpón de 6 metros no alcanza para una sola torre. Entonces la pregunta pasa a ser otra: ¿cuántas subidas necesita mi línea y dónde las pongo? Cada subida es un transportador que comprás, instalás y mantenés. Contarlas antes de dibujar es la forma más rápida de comparar dos layouts: el que tiene menos subidas, con las mismas máquinas, casi siempre es el mejor.

¿Cuánto cuesta cada subida en energía? Poco. Lo que pesa está en otro lado.

Supuestos: 8 h por día, 250 días por año, USD 0,12 por kWh y los tres elevadores toda la jornada (el caso peor). Para las 1.100 t anuales de Hernán es poco más de USD 1 por tonelada. Lo caro de un elevador de más es comprarlo, montarlo, el polvo que larga, los finos que genera y la parada cuando se rompe: por eso se cuentan.

Altura de carga, altura de descarga: el número que falta en la ficha

Para que una máquina alimente a la siguiente por gravedad hace falta que la descarga de la primera quede más alta que la boca de carga de la segunda, con un ducto empinado entre las dos. Esas dos alturas, la de carga y la de descarga, son el dato de layout de cada equipo, y casi nunca figuran en la ficha comercial: la ficha trae capacidad, potencia y peso. Las alturas están en el plano del fabricante, y hay que pedirlo antes de dibujar.

Con una peletizadora de matriz plana como la MKFD260C, que come a 1,5 m de su base y descarga a 0,4 m (alturas supuestas; las reales van en el plano), en el piso el pellet sale a 0,4 m y tiene que volver a subir para entrar al enfriador. Sobre una plataforma a 2,3 m sale a 2,7 m y cae solo. No cambió la máquina: cambió la altura de su base.

La misma lógica vale para el ducto: para que la harina de maíz o el pellet deslicen sin ayuda, la pendiente tiene que superar el ángulo de reposo del material, que es la pendiente máxima a la que el material apilado se queda quieto. Con 60° es seguro para los dos; con 45° el pellet todavía baja y la harina empieza a quedarse pegada. Un ducto más tendido que eso es un ducto que vas a destapar con un palo.

Y una restricción que se olvida: la noria descarga por un pico lateral que queda medio metro o más por debajo de su cabezal. Con cabriada a 6 m, el pico queda a 5,1 m o menos, y todo lo que cuelga debajo tiene que caber ahí.

Con tolva pulmón o sin ella. Una tolva pulmón entre la noria y la peletizadora independiza a la mezcladora, que trabaja por lotes, de la peletizadora, que es continua: conviene siempre que la altura lo permita. Sin ella la torre baja 1,2 m y entra en galpones de 5 m, pero la noria marcha al paso de la peletizadora. Cuánto pulmón hace falta es tema del capítulo 4.

Las tres zonas del galpón

Toda planta, de 150 kg/h o de 10 t/h, tiene tres zonas, y el layout empieza por separarlas con tiza en el piso:

1. Recepción y acopio de materia prima. Donde descarga el camión y se guarda lo que entra: la zona del autoelevador y de las bolsas abiertas. Va pegada al portón.
2. Proceso. Molienda, mezclado, peletizado, enfriado y zarandeo: la zona del polvo, del ruido y de la electricidad, a lo largo del flujo y con el molino lejos del embolsado.
3. Expedición y producto terminado. Embolsado, pesada, costura, pallets y depósito: la zona más seca y más limpia, también junto al portón, en el otro brazo de la U.

Separar la materia prima del producto terminado es además una buena práctica de fabricación de alimentos para animales: evita que el polvo de los ingredientes, la humedad y los roedores lleguen a la bolsa que vendés. En una planta chica la separación es un pasillo; en una grande, una pared.

Dentro del proceso también hay un orden: la mezcladora necesita al lado una mesa de pesada y lugar para los pallets de núcleo, y el tablero eléctrico va contra una pared sin polvo, lejos del molino y a la vista desde la peletizadora, que es la máquina que más veces se para y se arranca.

Pasillos, distancias y lo que nadie dibuja

El plano que se dibuja primero tiene las máquinas y el flujo. El que se construye tiene también todo esto:

• El pasillo de maniobra. Una zorra hidráulica necesita unos 2 m para girar con un pallet; un autoelevador chico, de 3 a 3,5 m (órdenes de magnitud: verificalo con tu equipo). Va del portón a la última máquina y no lo interrumpe nada: lo que cruza, cruza por arriba de 2,5 m.
• El perímetro de cada máquina. Un metro libre alrededor para operar y limpiar, y del lado del mantenimiento, lo que mida la pieza que se saca (la matriz de frente, el rotor del molino de costado, las paletas de la mezcladora por arriba). Preguntalo al fabricante y dibujá esa pieza afuera de la máquina.
• Escaleras, plataformas y estructuras. Cada equipo elevado necesita escalera con baranda y plataforma, y eso ocupa piso: una escalera a 2,3 m con su descanso son 3 m². Lo que cuelga se calcula: una tolva pulmón de 0,8 m³ llena de harina pesa cerca de 500 kg a 4 m del piso, y va sobre una estructura anclada a su base, nunca colgada de la cabriada.
• La playa. Afuera del portón hace falta lugar para que el camión entre marcha atrás, descargue y salga sin maniobrar adentro. Medilo con el camión más largo que te trae mercadería, no con la camioneta.
• El lugar de la próxima máquina. Si la planta anda, en dos o tres años se agranda. Dejá en el plano, con nombre, el lugar de la segunda peletizadora o del enfriador más grande, y hacé el tablero y las bases con esa reserva.

Acopio y expedición: el material que espera

Las dos puntas de la U son depósitos, y los depósitos se dimensionan en días. Hernán produce 4,4 t por día; el maíz es el 60 % de la fórmula (2,6 t por día) y le llega en bolsones de 1.000 kg desde el acopio del pueblo, cuando el camión tiene viaje. Si quiere diez días de maíz, necesita 26 bolsones: en dos alturas, 13 posiciones de pallet, unos 20 m² sin contar el pasillo. El expeller, el afrechillo y el núcleo vienen en bolsas de 40 y 25 kg, en pallets: otras seis posiciones.

Del otro lado, el producto terminado espera a los clientes. Cinco días de producción son 22 t, 880 bolsas de 25 kg, 22 pallets de una tonelada: en dos alturas, 11 posiciones, unos 20 m² más la zona de armado y la franja para cargar el camión. Si la expedición es diaria, el depósito se achica a la mitad; si los clientes retiran una vez por semana, hay que doblarlo.

Esas dos cuentas, días de materia prima y días de producto, deciden cuánto galpón queda para las máquinas. En el de Hernán, de 450 m², los depósitos se llevan más de un cuarto. El capítulo 4 vuelve sobre esto con silos, tolvas y tiempos de residencia; acá alcanza con reservar el lugar.

Ejemplo resuelto: el galpón de Hernán, paso a paso

Datos. Galpón de 15 × 30 m, 6 m libres bajo cabriada, portón de 5 m en el frente (sur), fondo (norte) sin acceso. Línea: molino MKH420C-C (11 kW), mezcladora horizontal de 500 kg/h (7,5 kW), peletizadora MKFD260C (550 kg/h, 15 kW), enfriador de contraflujo, zaranda, balanza con cosedora, noria MKNR-3TG (3 t/h), dos sinfines MKSF-100E (1 a 3 t/h). Producción: 550 kg/h, 8 h, 4,4 t por día. Un autoelevador de 1,5 t. En el plano, "m" es la distancia desde el portón y "x" la distancia desde la pared oeste.

Paso 1: la forma. Un solo portón y el fondo cerrado: flujo en U. El material sube por el brazo oeste (acopio, molienda), cruza por el fondo (mezcladora y noria, la bisagra) y baja por el brazo este (peletizado, enfriado, embolsado, depósito). Pasillo central de 3,5 m para el autoelevador, que llega hasta m 27; brazo oeste de 5,5 m; brazo este de 6 m; el fondo, de m 27 a m 30, queda entero para las máquinas.

Paso 2: las alturas. Se piden los planos y se anota, para cada equipo, a qué altura come y a qué altura descarga. Con esas alturas se arma la torre de atrás para adelante, desde la cabriada:

• Cabriada a 6,0 m. Cabezal de la noria con 0,3 m de aire: 5,7 m. Pico de descarga, 0,6 m más abajo: 5,1 m.
• Tolva pulmón de 0,8 m³ (unos 480 kg de harina, 50 minutos de peletizadora): boca a 5,0 m, salida a 3,8 m.
• Peletizadora: tolva de alimentación 1,5 m sobre su base, así que la plataforma va a 2,3 m. Descarga a 2,3 + 0,4 = 2,7 m.
• Enfriador de 1,8 m de alto: entra por arriba a 2,6 m, así que sus patas van a 0,8 m. Descarga a 1,2 m.
• Zaranda de 0,4 m colgada debajo: recibe a 1,2 m, entrega el pellet limpio a 0,9 m y los finos a un balde.
• Boca de embolsado a 0,9 m sobre la balanza de plataforma: entra una bolsa de 25 kg. Para bolsa de 40 kg hay que ganar 0,2 m: tolva pulmón más chica o enfriador más bajo.

Entra, con 0,3 m de aire arriba y nada de sobra abajo. Las alturas son supuestos del ejemplo: las tuyas salen del plano de cada máquina.

Paso 3: las subidas. Bolsón, tolva de recepción, sinfín 1, molino: sube 1,8 m. Molino, por ducto, a la tolva de carga de la mezcladora; sinfín 2 a la boca de la mezcladora: sube 2,4 m. Mezcladora, por ducto, al pie de la noria; noria a la tolva pulmón: sube 4,6 m. Tres subidas. Después, cuatro caídas seguidas: tolva pulmón, peletizadora, enfriador, zaranda, bolsa. El plano de Hernán tenía cinco subidas; este tiene tres y ninguna cruza el pasillo.

Paso 4: las zonas. Una franja de maniobra de 3 m detrás del portón; el brazo oeste para acopio, una reserva de crecimiento con nombre y la molienda; el fondo entero para mezcladora, noria, tolva pulmón y peletizadora; el brazo este para enfriado, embolsado y depósito. Los metros de cada zona están en el plano del paso 6: suman los 450 m² del galpón, y los dos depósitos se llevan más de un cuarto.

Paso 5: la tabla del layout.

Alturas de los equipos: supuestos del ejemplo, a reemplazar por el plano del fabricante. La mezcladora del ejemplo carga por una tolva de piso con sinfín; si la tuya carga por arriba, la tolva de piso y el sinfín se agregan igual, porque nadie sube bolsas de 40 kg a 2,6 m.

Paso 6: el plano en texto. Visto desde arriba, con el portón abajo:

El material sube por el oeste, dobla por el fondo en la mezcladora y la noria, y baja por el este. El autoelevador recorre el pasillo y solo entra a los brazos por sus puntas: a buscar bolsones en el acopio, a colgar un bolsón sobre la tolva de recepción y a dejar pallets en el depósito. Nada cruza el pasillo por debajo de 2,5 m. Los camiones no entran: el de maíz descarga en la playa los lunes a la mañana y los clientes cargan a la tarde.

Paso 7: qué cambió respecto del plano de Hernán. El molino pasó del fondo al brazo oeste, contra la pared, con su aspiración y de espaldas al embolsado. La mezcladora, que iba junto al portón porque pesa, va al fondo: se mueve una sola vez en la vida, y el material se mueve todos los días. La peletizadora subió a una plataforma, y eso es lo que deja que el pellet baje solo hasta la bolsa.

Ejercicios

Ejercicio 1 (cálculo): el mismo equipo en un galpón de 8 m

Un productor tiene la línea de Hernán en un galpón de 8 m libres y quiere agregar una tolva de embolsado de 0,6 m³ (unos 360 kg de pellet, 40 minutos de producción), con la boca de embolsado a 1,3 m, para que el embolsado no siga el ritmo de la peletizadora. Con las alturas del ejemplo (pico de la noria 0,6 m bajo el cabezal; tolva pulmón de 1,2 m; peletizadora que carga a 1,5 m y descarga a 0,4 m sobre su base; enfriador de 1,8 m que descarga a 0,4 m sobre sus patas; zaranda de 0,4 m; tolva de embolsado de 1,0 m más 0,5 m de cono y válvula), ¿entra todo en una sola torre?

Solución

De arriba hacia abajo, con 0,3 m de aire sobre el cabezal:

• Cabezal de la noria: 7,7 m. Pico de descarga: 7,1 m.
• Tolva pulmón: boca a 7,0 m, salida a 5,8 m.
• Peletizadora: base a 5,8 − 1,5 = 4,3 m. Descarga a 4,7 m.
• Enfriador: entra a 4,6 m, patas a 2,8 m, descarga a 3,2 m.
• Zaranda: de 2,8 a 3,2 m; entrega a 2,9 m.
• Tolva de embolsado: boca a 2,8 m, fondo a 1,8 m; con el cono y la válvula, boca de embolsado a 1,3 m.

Entra justo, y las subidas siguen siendo tres: el galpón alto no ahorra un elevador, suma una tolva de embolsado que deja parar el embolsado 40 minutos sin parar la peletizadora. Esa independencia entre etapas es el tema del capítulo 3.

Ejercicio 2 (decisión): una línea chica en un galpón de 5 m

Una granja tiene un galpón de 12 × 20 m y 5 m libres, y compró una línea de 150 kg/h: molino MKH158B (1,5 kW, 100 a 200 kg/h), mezcladora horizontal de 150 kg por lote (2,2 kW) y peletizadora MKFD200C (150 kg/h, 7,5 kW). Produce 1,2 t por día en 8 h, con 30 bolsas de 40 kg de maíz por día. Hay tres formas de ubicar las tres máquinas:

• A. Todo en el piso. Tolva de recepción, sinfín, molino; molino, sinfín, mezcladora; mezcladora, sinfín, peletizadora. Tres sinfines.
• B. Mezcladora sobre una plataforma a 2 m, cargada a mano por una escalera, descargando por gravedad a la peletizadora. Molino en el piso con un sinfín a la mezcladora. Un sinfín, más las 30 bolsas de maíz subidas por la escalera.
• C. Molino sobre una plataforma a 2,2 m, alimentado por un sinfín desde la tolva de recepción del piso; la harina cae por gravedad a la mezcladora, en el piso; la mezcladora descarga a un sinfín que sube a la peletizadora. Dos sinfines.

¿Cuál conviene y por qué? Verificá que la opción elegida entra en 5 m.

Solución

B se descarta por la escalera: 30 bolsas de 40 kg por día, 1.200 kg subidos a pulso 2 m, todos los días, es una lesión de espalda esperando turno. Un layout que necesita que una persona suba peso por una escalera está mal, por barato que salga.

Entre A y C, C tiene una subida menos (dos contra tres) con las mismas máquinas: ese es el criterio. Altura de C: plataforma a 2,2 m, molino con su boca de carga 1,4 m sobre la base (supuesto): 3,6 m; sinfín que descarga en esa boca, con 0,4 m de pico: 4,0 m; sobra 1 m hasta la cabriada. Debajo de la plataforma, la mezcladora con 2,2 m de aire: entra, y la harina cae por ducto desde 2,5 m a su boca de 1,6 m. El sinfín de tolva a molino sube 3,6 m, más de lo que subía en A, y a esa inclinación pierde capacidad; con 100 kg/h de maíz y un sinfín de 1 a 3 t/h, sobra. Conviene C.

Ejercicio 3: Para tu planta

Esta semana, con una cinta métrica y una hoja cuadriculada (un cuadro, un metro):

1. Medí el galpón: largo, ancho, altura libre bajo cabriada en el punto más bajo, ancho y posición de cada portón, y qué hay afuera de cada pared (ruta, playa, vecino, zanja).
2. Para cada máquina que tenés o vas a comprar, anotá dos números del plano del fabricante: altura de carga y altura de descarga sobre su base. Si no tenés el plano, pedilo hoy.
3. Dibujá el flujo del capítulo 1 sobre el plano, elegí la forma (I, U, L) y contá las subidas. Probá al menos dos ubicaciones distintas y anotá las subidas de cada una.
4. Caminá el galpón con una bolsa en la mano haciendo el recorrido del material, y después el del autoelevador. Donde se cruzan, marcá una cruz en el plano.
5. Guardá el plano con fecha. Es el documento que vas a corregir en los capítulos 3 y 4, y el que le vas a mostrar al que haga las bases.

Errores comunes

• Ubicar las máquinas donde caben y después unirlas. Es el camino de las cinco subidas: cada hueco se tapa con un sinfín y la planta termina con más motores de transporte que de proceso.
• Olvidar la altura. Se compra la noria o la tolva pulmón por capacidad y en el montaje el cabezal no entra bajo la cabriada, o el ducto queda a 35° y hay que destaparlo cada hora. Alturas y ángulos se verifican en el plano, antes de que lleguen las máquinas.
• Entrar y salir por el mismo portón sin horarios. El flujo en U funciona si el camión de maíz y el de producto no llegan a la vez; sin horarios, la playa se traba.
• El molino al lado del embolsado. Harina en la bolsa de pellet, ruido para el operario que pesa y cose durante ocho horas, y un filtro que no da abasto. El molino va contra una pared, con aspiración, lo más lejos posible de la zona limpia.
• No dejar lugar para sacar piezas ni para la próxima máquina. La matriz, los martillos y las paletas necesitan su espacio de salida, y la segunda peletizadora, su lugar con nombre en el plano.

Qué máquina corresponde

Son las máquinas de la línea de Hernán, para una planta de 400 a 600 kg/h; en otras escalas cambian el modelo y, con él, las alturas. Datos de cada ficha.

• Peletizadora eléctrica MKFD260C para alimento balanceado: 550 kg/h, 15 kW, 385 kg. Es la máquina de la torre: su altura de carga fija la altura de la plataforma. Para 120 a 200 kg/h la torre se arma igual, más baja, con una MKFD230C (11 kW) o una MKFD200C (150 kg/h, 7,5 kW).
• Mezcladora horizontal industrial de 500 kg/h y 7,5 kW: 1.300 kg, la máquina más pesada de la línea; va sobre una base para que su compuerta quede sobre el pie de la noria.
• Molino de martillos eléctrico de 11 kW MKH420C-C: 300 a 400 kg/h, 360 kg. La fuente de polvo y de ruido: contra la pared, con aspiración, lejos del embolsado.
• Noria de cangilones MKNR-3TG: 3 t/h, 180 kg (la ficha no publica potencia). La subida principal, de la mezcladora a la tolva pulmón, en vertical y en poco piso.
• Sinfín transportador MKSF-100E: 100 mm, 1 a 3 t/h, 1,5 kW. Las subidas cortas con harina y grano; con pellet enfriado genera finos.
• Banda transportadora lineal MKBT-400L-3: 400 mm × 3 m, 9 a 14 t/h. Para mover el pellet unos metros en horizontal sin romperlo, si la zaranda y la balanza no quedan una debajo de la otra.

Resumen en cinco líneas

1. El layout es el flujo del capítulo 1 puesto en el piso: primero por dónde entra y por dónde sale el material, después las máquinas.
2. Un solo portón da flujo en U; dos accesos, flujo en línea; en los dos, el material no vuelve atrás ni se cruza con el autoelevador.
3. El material sube una vez y baja solo todo lo que la altura permita; dos layouts se comparan contando subidas.
4. La altura de carga y la de descarga de cada máquina, que no están en la ficha sino en el plano, deciden a qué altura va cada base y cada plataforma.
5. Recepción, proceso y expedición son tres zonas separadas; los depósitos se dimensionan en días y los pasillos, por el equipo que los recorre.

Preguntas de repaso

1. ¿Por qué el layout no empieza por la máquina principal sino por los portones? Porque los portones, la playa y las paredes fijan por dónde entra y por dónde sale el material, y eso no se puede cambiar después; la posición de las máquinas, sí. La forma del flujo (I, U o L) sale de ahí.

2. ¿Qué pasaría si Hernán pusiera la peletizadora en el piso en vez de en la plataforma a 2,3 m? El pellet saldría a 0,4 m y tendría que volver a subir hasta la entrada del enfriador: una subida más, con un elevador que además genera finos en el pellet recién hecho, blando y caliente.

3. ¿Por qué el pico de descarga de la noria no puede estar a la altura de la cabriada? Porque el cabezal queda medio metro o más por encima del pico y necesita aire para el mantenimiento. Con cabriada a 6 m, el pico queda a 5,1 m: la torre entera tiene que caber debajo.

4. ¿Por qué se cuentan las subidas si la energía de un sinfín cuesta poco? Porque el costo de un elevador no está en la luz: está en comprarlo y montarlo, en el polvo que larga, en los finos que produce y en la parada cuando falla. Menos subidas con las mismas máquinas es casi siempre el mejor layout.

5. ¿Qué cambia en el layout si los clientes retiran una vez por semana en vez de todos los días? El depósito de producto terminado se duplica o más, y esos metros salen del proceso o del acopio: los depósitos se dimensionan en días.

Conceptos clave

• Layout: el plano de la planta con la posición, la altura y las conexiones de cada equipo.
• Flujo en U: el material entra y sale por el mismo lado, subiendo por un brazo del galpón y bajando por el otro.
• Subida (elevación): cada tramo en que el material gana altura con un transportador. Se cuentan para comparar layouts.
• Altura de carga: altura, sobre la base de la máquina, de la boca por donde entra el material.
• Altura de descarga: altura, sobre la base, del punto por donde sale el material. Para alimentar por gravedad tiene que superar la altura de carga del equipo siguiente.
• Ángulo de reposo: pendiente máxima a la que un material a granel apilado se queda quieto; un ducto tiene que ser más empinado que ese ángulo para que el material deslice.
• Torre de gravedad: conjunto de equipos ubicados uno debajo de otro, de modo que el material pasa entre ellos por su propio peso después de una sola subida.
• Tolva pulmón: depósito intermedio que separa el ritmo de dos etapas, por ejemplo una mezcladora por lotes y una peletizadora continua.

Referencias

• FAO e IFIF. Buenas prácticas para la industria de piensos. Implementación del Código de Prácticas sobre Buena Alimentación Animal del Codex Alimentarius. Manual FAO de Producción y Sanidad Animal n.º 9. 2010.
• Codex Alimentarius. Código de prácticas sobre buena alimentación animal (CAC/RCP 54-2004). 2004.

Lo que sigue

Con el plano en el piso, falta saber si las máquinas se llevan bien entre ellas: el molino de Hernán trabaja casi toda la jornada, y puede ser el límite de la planta. Es el capítulo 3: capacidad, cuello de botella y equilibrio de la línea. Si ya mediste tu galpón y querés revisar el plano con el equipo técnico, escribinos por WhatsApp o por el formulario de contacto.